去毛刺设备-去毛刺机抛光机-压铸件去毛刺设备厂

广州亿格智能装备有限公司创立伊始，规模逐步发展壮大，凭着过硬的生产技术、丰富的管理经验，好的客户服务和良好的企业信誉，在工业机器人行业不断进步。在短时间内完成了企业创建、、发展的过程，去毛刺机市场广阔，产品已经销售到全国。

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现有机械去毛刺装置

一般是针对专用零件的，机械手辅助机械加工去毛刺是制造技术的一个重要组成部分，可以适合各类零件的去毛刺作业，但由于机器人本身多数是位置控制，并且具有较高的位置控制精度和重复精度，

而机械手多数是串联结构，其刚度较低，因此如果零件误差或装配误差较大的情况下，比如存在较大误差的情况下，机械手、刀具或者零件就会受到损害，因此要求设置于机械手末端的去毛刺装置具有的柔顺性，在程度上容忍误差的存在，现有的机械手去毛刺装置，其缓冲一般采用弹簧缓冲或气动缓冲方式。

其缺陷是 ：

1、弹簧缓冲效果较差，且弹簧使用时间过长或频繁使用后，会存在弹性疲劳的问题，更换弹簧或维修都比较麻烦。

2、气动缓冲是通过气体压力的变化而实现缓冲力的变化的，相对于弹簧缓冲方式，其缓冲效果要稍好一点。但是气动驱动需要配置空气压缩机，且需要干燥清洁的气源和密封装置。其仍然存在适用范围小、对密封的要求高、不易实现准确的速度控制，较大的气流噪声及动力费用较高等缺陷。

3、无论弹簧还是气动缓冲，高速旋转轴都不可避免的和缓冲器件接触，产生较大摩擦力和噪声

磁力缓冲器机械去毛刺机器

配套的径向打孔+去毛刺机床。机床采用麻花钻和倒角钻在齿轮轴的圆弧面上进行钻孔和倒角作业。该机配置有4个钻孔主轴和4个倒角主轴，以及方便零件上下料的送料机构和自动清除铁屑的吹屑装置。

机床通过液压尾架将工件夹紧。在整个过程中，工件对中并夹紧在两端的中心上。该机的送料装置可同时放置36个工件。未加工的工件放在前端，加工好的工件从后端取出，在工件的加工区有提升装置，可将工件提升到夹紧位置。

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1.毛刺的普遍性和危害性

毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能，加快设备之间的磨损，降低使用寿命。随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。毛刺的存在对产品质量及产品装配、使用、尺寸精度、形位精度影响很大，严重则使整套产品报废，整部机器无法运转。

2.什么是毛刺？

毛刺—是指金属材料在加工过程中受挤压变形，在产品加工边缘生成的一种多余的铁屑，俗称飞边，它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。

3.如何去除毛刺？

到目前为止，解决毛刺的方法：只有在产品加工结束后，增加去除毛刺的工序环节。现在去除毛刺的主要方法有两大类：化学去除类和物理去除类。化学类主要用于，形状复杂、畸形、精度要求高、性价比高的精密核心工件。物理类用于表面粗糙、尺寸精度要求不是很高，容易用手动操作去除的零件。

相比较传统的去毛刺而言，该工艺在在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺；省时，提高产品表面光洁度，安全可靠，环保经济，操作简单，能增强产品的防腐抗蚀能力。

物理去除毛刺类主要有：粗级（硬接触）切削、磨削、锉刀、、普通级（柔软接触）、砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削、抛光及冲洗加工及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。

我们在选择去除毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化影响。

广州亿格智能有限公司产品质量可靠，价格公道，每一个出库的去毛刺机都要经过严格质量检测，达到质量标准才可以出厂。高标准，精细化，零缺陷，是企业对职工的基本要求。当全体与我公司签订订单后，您需要注意我司指定的付款方式为在线支付，临时有变动的情况下，我们会及时与您取得联系。

这电解去毛刺

这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持的间隙，让电解液循环流动。当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；而毛刺突出于零件表面，在温差的影响下，液膜难以形成，通电后电力线高度集中于毛刺部分距阴极近的毛刺将以快速度溶解，直到毛刺全部溶解，边缘逐渐形成圆角，即达到去毛刺的目的。

可以使用电解去毛刺机床。当生产批量不大时，可用整流器交流电变成直流电而制成简单的设备。根据零件结构，制作与零件形状相似的专用夹具（工具阴极），用黄铜或紫铜等导电好的材料制成，不加工部位涂环氧树脂进行隔离保护。常用的电解液有NaCl、NaNO2

毛刺的产生是切削加工的一种副作用，困扰着所有的机加车间。人们一直在寻求一种单一解决方案来预防或去除毛刺。但不幸的是，没有一种方法能做到这点。但是，遵循以下简单的基本要求，对去毛刺会有很大改进：使毛刺尽量小；让毛刺出现在容易去除的地方；了解去毛刺工艺的经济性。

去毛刺工艺的选择取决于以下因素：毛刺尺寸、零件边要求、生产率、零件批量和种类、不同零件的质量要求和经济性考虑。例如，对于小批量多品种的零件制造车间，选择去毛刺工艺要考虑其适应不同零件去毛刺要求的灵活性，这与单一批量零件的考虑完全不同。但有时这两种情况会使用同一种去毛刺工艺。生产车间应采用多种不同的去毛刺工艺来满足单一零件或多品种零件的需求。大多数车间同时采用了手工去毛刺、振动抛光、磨料喷砂以及使用砂纸去毛刺的工具。

自动化

所有去毛刺工艺都可实现不同程度的自动化。但实际上大多数去毛刺工艺并不需要采用自动方式，特别是当零件批量较小时。

手动、刷光、磁性磨料、磨料流、水喷射、激光和机器人方式通常只能一次去除一个零件的毛刺。而批量抛光工艺（如振动法）可同时处理100个甚至更多的零件。将长筒形零件如凸轮轴连接在旋转轴的端部并置于桶内的振动介质中，一次可抛光一个零件。零件制造商通常用多台机器同时工作来满足生产需求。一些机器拥有双轴或四轴以提高生产效率。低温修边和一些喷砂方法可在桶内进行，一次可完成很多零件的去毛刺。然而，这两种工艺也可用于一次处理一个零件或特征。

电化学工艺

通过夹具设计，电化学抛光去毛刺易于一次处理多个零件。电解抛光去毛刺，通常一次处理一个或多个零件，并已实现自动化。一个连续运动的传送机构将其上面的零件浸入弱酸溶液如缓冲磷酸，然后进入中和剂，即可实现自动去毛刺。

陶瓷纤维刷可在CNC机器和手动机器上去毛刺和表面抛光

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